En Andalucía, el sector de la cerámica estructural, que produce ladrillo ordinario hueco o macizo, caravista, bovedillas, baldosas o tejas, entre otros productos, engloba a unas 200 empresas que en el año 2004 produjeron 5,6 millones de toneladas, casi un 20% de la producción nacional. Uno de los principales problemas del sector es su alto consumo de energía. El coste energético en el precio final del producto cerámico tiene una gran incidencia, situándose entre el 25% y el 40% según el tipo de producto y tecnología.
La Agencia Andaluza de la Energía, ha organizado en la localidad jienense de Bailén, la Jornada sobre “Mejoras energéticas en el sector de la Cerámica Estructural. Incentivos para el Desarrollo Energético Sostenible”, que ha sido inaugurada por el Delegado Provincial de la Consejería de Innovación, Ciencia y Empresa, Manuel Gabriel Pérez Marín, el Alcalde de Bailén, Bartolomé Serrano y el Director del Departamento de Promoción y Desarrollo de la Agencia Andaluza de la Energía, Gonzalo Lobo. En ellas se han expuesto las características propias de una actividad que se encuentra entre las que más emisiones de CO2 produce. En el año 2004 tenía asignadas más de 1 millón de toneladas.
Según datos ofrecidos por Diego Martínez, Responsable del Área Industrial de la Agencia Andaluza de la Energía, los consumos globales anuales de energía final del sector, superan los 255.000 tep de combustibles (toneladas equivalentes de petróleo) y más de 260 millones de kWh de electricidad. Un alto consumo que sin embargo cuenta con un importante potencial de ahorro en energía primaria, que podría llegar a los 41.000 tep por año, aproximadamente un 13% del consumo actual.
Martínez ha informado a los ceramistas de las medidas de ahorro que pueden implantar en sus fábricas y que podrían recibir incentivo de la Consejería de Innovación, Ciencia y Empresa, a través de la Agencia. Entre ellas se encuentran por ejemplo, algunas tan sencillas como la optimización de la factura eléctrica que puede suponerles un ahorro superior al 2% de la factura anual. Con mejoras en la iluminación, instalando lámparas eficientes, se conseguiría un ahorro energético del 30%. Si a esto se suma la instalación de variadores de frecuencia en los motores (como ventiladores, extrusoras y compresores de aire), lograrían un ahorro de entre el 20 y el 30%.
Por otro lado, con una instalación de cogeneración (que produce simultáneamente calor y electricidad, de las que en Andalucía existen 16 plantas en el sector) podrían ahorrar más de 520.000 euros al año.
Usos térmicos de la biomasa en el sector cerámico
Uno de los aspectos que más preocupa al sector es la emisión de gases contaminantes. Sara Robles, Responsable del Área de Biomasa de la Agencia Andaluza de la Energía, les ha explicado que para poder cumplir los derechos de emisión de CO2 asignados, podrían sustituir el coke de petróleo, que supone el 47% del combustible utilizado, por biomasa, con lo que evitarían la emisión de más de 500.000 toneladas de CO2 por año.
Para ilustrarles este ahorro, Robles les ha expuesto como ejemplo el de una fábrica de bovedillas cerámicas que produzca 50.000 toneladas al año, unos 4,5 millones de piezas. Cambiando sus equipos que utilizan fuel oil, coke y gasóleo C por instalaciones que emplean biomasa como combustible, reducirían en un más de un 13% sus emisiones. Para introducir estas mejoras obtendrían un incentivo máximo del 60% de la inversión.