El Foro Económico Mundial ha reconocido a dos fábricas de Schneider Electric como nuevos Lighthouses. En concreto, la planta en Monterrey (México) ha sido designada como un nuevo Advanced Lighthouse, mientras que la fábrica de Shanghái (China) ha sido reconocida como un nuevo End-to-End Lighthouse. Estas plantas son ejemplos de cómo las tecnologías de la Industria 4.0 pueden aprovecharse para mejorar la sostenibilidad y los resultados operativos.
La Red Global de Lighthouses del Foro es una plataforma colaborativa que reúne a organizaciones industriales visionarias que lideran la adopción de tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial. La red ahora muestra 172 ejemplos destacados de fábricas que utilizan innovaciones tecnológicas como inteligencia artificial, impresión 3D y análisis de grandes datos para impulsar la eficiencia, la competitividad y modelos de negocio transformadores a gran escala.
Estas son la sexta y séptima fábricas de Schneider Electric en unirse a la Red Global de Lighthouses del Foro, junto con las fábricas de Wuxi (China); Batam (Indonesia); Le Vaudreuil (Francia); Lexington (Kentucky); y Hyderabad (India), que lograron el estatus de Lighthouse en años anteriores. Le Vaudreuil, Lexington y Hyderabad son también tres de los 17 Lighthouses de Sostenibilidad globales, reconocidos por sus mejoras habilitadas por la tecnología en sus huellas ambientales.
Fábricas de Schneider Electric en Shangái y Monterrey
La fábrica de Shanghái de Schneider Electric produce dispositivos críticos para sistemas eléctricos, como contactores, relés de sobrecarga e interruptores de circuito para motores. Con la demanda de los nuevos mercados energéticos, los pedidos globales de la planta se dispararon y las unidades de SKU se cuadruplicaron en cuatro años.
Para responder a la creciente demanda, el equipo de la fábrica aumentó la automatización en la producción en un 20% e integró tecnologías avanzadas, incluyendo prototipado habilitado por aprendizaje automático, planificación y programación inteligentes, y mantenimiento impulsado por GenAI. Esto resultó en una reducción del 67% en el tiempo de entrega por pedido y un aumento del 82% en la productividad laboral.
Frente a la creciente demanda de productos de mayor complejidad, la fábrica Monterrey 1 implementó tecnologías digitales para mejorar la resiliencia y agilidad de la cadena de suministro. Los robots autónomos y la tecnología de drones hicieron que el manejo de materiales fuera más eficiente, y los sistemas de gestión de edificios y energía contribuyeron a una reducción de aproximadamente el 30% en el consumo de energía y agua.
Al aprovechar tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial, incluyendo aprendizaje automático para la previsión de la demanda y aprendizaje profundo durante las inspecciones para mejorar los resultados de calidad, la planta ha mantenido una tasa de crecimiento anual del 24% mientras reduce los costos de fabricación en un 16%, los defectos de productos en un 20% y el tiempo de entrega al cliente en un 49% en tres años.
Las dos fábricas reflejan el programa de Cadena de Suministro de Impacto de Schneider Electric, que tiene como objetivo generar un impacto positivo tanto en los clientes como en el planeta. Sus pilares clave son las personas, el planeta, los clientes y el rendimiento.